Milieu nucléaire, spatial, militaire, laboratoires de recherche… Dans ces environnements où chaque erreur de mesure peut avoir des conséquences majeures, la fiabilité des capteurs n’est pas une option. C’est une exigence.
Mais parmi la multitude de technologies et de fournisseurs présents sur le marché, comment faire le bon choix ?
Voici un guide pratique pour mieux comprendre les critères à prendre en compte et sécuriser vos mesures, même dans les contextes les plus extrêmes.
Capteur standard ou capteur sur-mesure : quand faut-il personnaliser ?
Les capteurs standards sont conçus pour répondre à des applications industrielles classiques, dans des environnements maîtrisés. Ils offrent souvent un bon rapport qualité-prix et une disponibilité rapide.
Mais dès que les conditions de fonctionnement deviennent critiques – hautes températures, vide poussé, radiations, chocs mécaniques ou contraintes d’encombrement – les limites du standard se font sentir.
Dans ces cas, un capteur sur-mesure s’impose. Il sera spécifiquement conçu pour résister à vos contraintes environnementales et s’intégrer parfaitement à votre système de mesure ou banc d’essai.
Exemple concret : un capteur de force pour une application dans le nucléaire devra résister aux radiations tout en garantissant une stabilité de mesure sur plusieurs années, même à haute température. Un produit sur étagère ne suffira pas.
Quelle technologie pour quelle grandeur physique ?
Chaque variable physique a ses technologies de capteurs dédiées :
- Force et couple : jauges de contrainte, technologie piézoélectrique
- Déplacement : LVDT, codeurs, potentiomètres
- Pression : capteurs piézorésistifs, capacitifs ou à résonateur
- Température : thermocouples, PT100, capteurs infrarouges
Mais toutes les technologies ne se valent pas selon les critères suivants :
- Stabilité dans le temps
- Résistance aux conditions extrêmes
- Précision et répétabilité
- Intégration mécanique et compatibilité logicielle
Il est donc crucial d’analyser en détail l’environnement, la dynamique du signal à mesurer et l’interface avec le système global (acquisition, supervision, régulation…).
Les critères clés pour choisir le bon capteurc
Voici une checklist des points essentiels à examiner avant tout projet d’instrumentation critique :
- Précision, stabilité et répétabilité des mesures
- Robustesse mécanique et tenue environnementale (température, humidité, vibrations, radiation…)
- Compatibilité avec l’architecture existante (format de signal, connectique, dimensions)
- Intégration physique sur le banc d’essai ou la machine
- Conformité aux normes et certifications (ATEX, CE, ISO, MIL-STD…) 🛠️ Disponibilité du support technique et maintenance sur le long terme
Un bon capteur, ce n’est pas juste une bonne donnée. C’est une donnée fiable, répétable et utilisable dans votre contexte réel.
Chez ARM, nous ne fabriquons pas les capteurs. Et c’est là notre force.
Notre métier, c’est de sélectionner, valider et intégrer les meilleures solutions multi-marques du marché en fonction de vos contraintes. Nous travaillons avec un large panel de fabricants réputés, ce qui nous permet de garder un regard objectif et indépendant sur les technologies disponibles.
📌 Concrètement, comment ça se passe ?
- Vous décrivez votre besoin : grandeur à mesurer, environnement, contraintes techniques
- On analyse votre cahier des charges : normes, conditions, interfaces
- On vous propose la solution la plus adaptée, avec un accompagnement technique à chaque étape